連續(xù)驅(qū)動摩擦焊機分享摩擦焊機的應(yīng)用

連續(xù)驅(qū)動摩擦焊機分享摩擦焊機的應(yīng)用。摩擦焊機以其 、節(jié)能、無污染的技術(shù)特色，在航空、航天、核能、兵器、汽車、電力、海洋開發(fā)、機械制造等新技術(shù)和傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)部門得到了愈來愈廣的應(yīng)用。下面以摩擦焊接在航空航天工業(yè)與汽車工業(yè)中的應(yīng)用舉例說明。
  (1)航空航天工業(yè)
  隨著現(xiàn)代高性能 航空發(fā)動機的不斷更新，其主要性能指標(biāo)推重比亦不斷提高。同時對發(fā)動機的結(jié)構(gòu)設(shè)計、材料及制造工藝均提出了更高的要求。從70年代起，以美國GE公司為 ，在 航空發(fā)動機轉(zhuǎn)子部件（盤+盤、盤+軸）制造中，率先成功地采用了慣性摩擦焊接技術(shù)。美國Textron Lycoming公司生產(chǎn)的新型大功率T55渦輪噴氣發(fā)動機的前盤與前軸、后軸的連接都是采用盤+軸一體的摩擦焊接結(jié)構(gòu)。P&W公司將摩擦焊接列為80年代發(fā)動機制造中的五項重大焊接技術(shù)之一；德國MTU公司正在開展高壓壓氣機轉(zhuǎn)子等大型部件的摩擦焊接技術(shù)研究；法國海豚發(fā)動機也將摩擦焊接推廣應(yīng)用于減速器錐形齒輪的焊接，等等。國外一些先進(jìn)的航空發(fā)動機制造公司已將摩擦焊接作為焊接高推重比航空發(fā)動機轉(zhuǎn)子部件的主導(dǎo)的、典型的和標(biāo)準(zhǔn)的工藝方法。普遍認(rèn)為摩擦焊是可靠、再現(xiàn)性好和可信賴的焊接技術(shù)。
  在飛機制造中，摩擦焊接也展現(xiàn)了新的應(yīng)用前景。AISI4340超 度鋼因其具有高的缺口敏感性和焊接脆化傾向，當(dāng)用來制造飛機起落架時，國外規(guī)定不允許采用熔化焊接方法施焊，已成功地進(jìn)行了4340管與4030鍛件起落架、拉桿的摩擦焊接。此外，直升飛機旋翼主傳動軸的NitralloyN合金齒輪與18%高鎳合金鋼管軸的焊接、雙金屬飛機鉚釘、飛機鉤頭螺栓等均采用了摩擦焊接，這表明摩擦焊接技術(shù)已滲透到了飛機重要承力構(gòu)件的焊接領(lǐng)域。
  某航天飛機三部發(fā)動機上1800個高溫合金噴射器柱全部是由摩擦焊接方法焊接到發(fā)動機上的。
  (2)汽車工業(yè)
  國外在汽車零配件規(guī)模化生產(chǎn)中，摩擦焊機接技術(shù)占有較重要的地位。據(jù)不完全統(tǒng)計，美國、德國、日本等工業(yè)發(fā)達(dá)國的一些有名汽車制造公司，已有百余種汽車零配件采用了摩擦焊接技術(shù)。

  國內(nèi)外在發(fā)動機雙金屬排氣閥生產(chǎn)中一般采用了摩擦焊機技術(shù)將NiCr20TiAl、5Cr21Mn9Ni4、4Cr14Ni14W2Mo之類的高溫合金或奧氏體型耐熱鋼盤部與4Cr9Si2、4Cr10Si2Mo之類的馬氏體型不銹耐熱鋼桿部連接起來形成整體排氣閥，特別適合于空心閥的制造。采用鍛焊復(fù)合結(jié)構(gòu)取代整體鍛造生產(chǎn)汽車半軸在國外已得到應(yīng)用。另外，汽車及工程機械上風(fēng)扇軸支座組件、空心后軸、前懸架、自動變速器輸出軸、無變形飛輪齒圈、發(fā)電機支座、粘性傳動風(fēng)扇聯(lián)軸節(jié)、起動機小齒輪組件、速度選擇軸、變扭器蓋、汽車液壓千斤頂、轉(zhuǎn)向節(jié)、司機側(cè)氣囊充氣器、萬向節(jié)組件、凸輪軸、水泵轂和軸、直接離合器鼓和轂組件、后橋殼管、傾斜轉(zhuǎn)向軸、叉、冷卻風(fēng)扇電機殼體和軸、等速萬向節(jié)、連軸齒輪、變扭器蓋、傳動軸、叉、渦輪傳動軸、 軸、渦輪增壓器、乘客側(cè)氣囊充氣器、 汽車用扁尾套筒扳手、后懸架臂、空調(diào)機蓄壓器等的制造過程中均可利用摩擦焊接工藝簡化制造工藝和降低生產(chǎn)成本